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inventarios en general: Inventarios son bienes tangibles que se tienen para la venta en el curso ordinario del negocio o para ser consumidos en la producción de bienes o servicios para su posterior comercialización. Los inventarios comprenden, además de las materias primas, productos en proceso y productos terminados o mercancías para la venta, los materiales, repuestos y accesorios para ser consumidos en la producción de bienes fabricados para la venta o en la prestación de servicios; empaques y envases y losinventarios en tránsito. Tipos de Inventarios Los inventarios son importantes para los fabricantes en general, y varia ampliamente entre los distintos grupos de industrias. La composición de esta parte del activo es una gran variedad de artículos, y es por eso que se han clasificado de acuerdo a su utilización en los siguientes tipos: Inventarios de Materia Prima Inventarios de Producción en Proceso Inventarios de Productos Terminados Inventarios de Materiales y Suministros Inventarios de Materias Primas En toda actividad industrial concurren una variedad de artículos (Materias Primas) y materiales, los que serán sometidos a un proceso para obtener al final un articulo terminado o acabado. A los materiales que intervienen en mayor grado en la producción se les considera "Materia Prima", ya que su uso se hace en cantidades los suficientemente importantes del producto acabado. La Materia prima, es aquel o aquellos artículos sometidos a un proceso de fabricación que al final se convertirá en un producto terminado. Inventarios de Productos en Proceso: El inventario de productos en proceso consiste en todos los artículos o elementos que se utilizan en el actual proceso de producción. Es decir, son productos parcialmente terminados que se encuentran en un grado intermedio de producción y a los cuales se les aplico la labor directa y gastos indirectos inherentes al proceso de producción en un momento determinado. Una de las características del Inventario de producción en proceso es que va aumentando el valor a medida que es transformado de materia prima en el producto terminado como consecuencia del proceso de producción. Inventario de Productos Terminados: Comprenden estos, los artículos transferidos por el departamento de producción al almacén de productos terminados por haber estos alcanzado su grado de terminación total y que a la hora de la toma física de inventario se encuentren aun en los almacenes, es decir, los que todavía no han sido vendidos. El nivel de inventario de productos terminados va a depender directamente de las ventas, es decir, su nivel esta dado por la demanda. Inventario de Materiales y Suministros: En el inventario de materiales y suministros se incluye: Materias primas secundarias, sus especificaciones varían según el tipo de industria, un ejemplo para la industria cervecera es, sales para tratamiento de agua. Artículos de consumo destinados para ser usados en la operación de la industria, dentro de estos artículos de consumo los mas importantes son los destinados a las operaciones, y están formados por los combustibles y lubricantes, estos en la industria tienen gran significación. Los Artículos y materiales de reparación y mantenimiento de las maquinarias y aparatos operativos, los artículos de reparación por su gran volumen necesitan ser controlados adecuadamente, la existencia de estos varían en relación a sus necesidades. Inventario físico: es el inventario real. Es contar, pesar, o medir y anotar todas y cada una de las diferentes clases de bienes. Que se hallen en existencia en la fecha del inventario, y evaluar cada una de dichas partidas. Se realiza como una lista detallada y valoradas de las exigencias. Calculo del inventario realizado mediante un listado del stock realmente poseído. La realización de este inventario tiene como finalidad, convencer a los auditores de que los registros del inventario representan fielmente el valor del activo principal. Es por ello que la preparación de la realización del inventario físico consta de cuatros fases las cuales son: · Manejo de inventarios (preparativos) · Identificación · Instrucción · Adiestramiento Inventario mixto: es de una clase de mercancías cuyas partidas no se identifican o no pueden identificarse con un lote en particular Inventarios de productos terminados: este tipo de inventario es para todas las mercancías que un fabricante es producido para vender a su cliente. Inventario en transito: es utilizada con el fin de sostener las operaciones para sostener las operaciones para abastecer los conductos que ligan a las compañías con sus proveedores y sus clientes, respectivamente. Existe por que un material debe moverse de un lugar a otro, mientras el inventario se encuentra en camino, no puede tener una función útil para las plantas y los clientes, existen exclusivamente por el tiempo de transporte. Inventario de materia prima: en el se representan existencias de los insumos básicos de los materiales que habrá de incorporarse al proceso de fabricación de una compañía. Inventarios en procesos: son existencias que se tienen a medida que se añade mano de obra, otros materiales y de mas costos indirectos a la materia prima bruta, la que se llegara a conformar ya sea un sub.-ensamble o componente de un producto terminado; mientras no concluya su proceso de fabricación, ha de ser inventarios en procesos. Inventarios en consignación: es aquella mercadería que se entrega par ser vendida pero el titulo de propiedad lo conserva el vendedor. Inventario máximo: debido al enfoque de control de masas empleados, existe el riesgo que el control de inventario pueda llegar demasiado alto para algunos artículos. Por lo tanto se establece un control de inventario máximo. Se mide en meses de demanda pronosticada. Inventario mínimo: es la cantidad mínima del inventario a ser mantenida en el almacén. Inventario disponible: es a aquel que se encuentran disponibles para la producción o venta. Inventario en línea: es aquel que aguarda a ser procesado en la línea de producción. Inventario agregado: se aplica cuando al administrar las exigencias del único artículo representa un alto costo, para minimizar el impacto del costo en la administración del inventario, los artículos se agrupan ya sea en familia u otros tipos de clasificación de materiales de acuerdo a su importancia económica, Inventario en cuarentena: es aquel que debe de cumplir con un periodo de almacenamiento antes de disponer del mismo, es aplicado a bienes de consumo, generalmente comestible u otros. Inventario de previsión: se tienen con el fin de cubrir una necesidad futura permanente definida. Se diferencia con el respecto a los de seguridad, en que los de previsión se tienen a la luz de una necesidad que se conoce con certeza razonable y por lo tanto, involucra un menor riesgo. Inventario de seguridad: son aquello que existen en un lugar dado de la empresa como resultado de incertidumbre en la demanda u oferta de unidades en dicho lugar. Los inventarios de seguridad concernientes a materias primas, protegen contra la incertidumbre de la actuación de proveedores debido a factores con el tiempo de espera, huelgas, vacaciones o unidades que al ser de la mala calidad no podrán ser aceptadas. Se utilizan para prevenir faltantes debido a fluctuaciones inciertas de la demanda. Inventario de anticipación: son los que se establecen con anticipación a los periodos de mayor demanda, a programas de producción comercial o a un periodo de sierre de la planta. Básicamente los inventarios de anticipación almacenan horas-trabajos y horas-maquinas para futuras necesidades y limitan los cambios en la tasas de producción. Inventarios de lote o de tamaño de lote: estos son en tamaño que se piden en tamaño de lote por que es más económico hacerlo así que pedirlo cuando sea necesario satisfacer la demanda. Inventario estaciónales: los inventarios utilizados con este fin se diseñan para cumplir más económicamente la demanda estacional variando los niveles de producción para satisface fluctuaciones en la demanda. También estos inventarios son utilizados para suavizar el nivel de producción de las operaciones, para que los trabajadores no tengan que contratarse o despedirse frecuentemente. Inventarios intermitentes: es un inventario realizado con cierto tiempo y no de una sola vez al final del periodo contable. Inventarios permanentes: es un método seguido en el funcionamiento de algunas cuentas, en general representativas de existencias, cuyo saldo ha de coincidir en cualquier momento con el valor de los stocks. Inventarios clínicos: son inventarios para apoyar la decisión de los inventarios; algunas de ellas se consideran aceptables solamente en circunstancias especiales, en tanto que otras son de aplicación general.

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METALES NO FERROSOS NIQUEL PROPIEDADES FISICAS El níquel es un elemento químico de número atómico 28 y símbolo Ni, situado en el grupo 10 de la tabla periódica de los elementos. USOS Aproximadamente el 65% del níquel consumido se emplea en la fabricación de acero inoxidable austenítico y otro 12% en superlaciones de níquel. El restante 23% se reparte entre otras aleaciones, baterías recargables, catálisis, acuñación de moneda, recubrimientos metálicos y fundición: Alnico, aleación para imanes. El mu-metal se usa para apantallar campos magnéticos por su elevada permeabilidad magnética. Las aleaciones níquel-cobre (monel) son muy resistentes a la corrosión, utilizándose en motores marinos e industria química. La aleación níquel-titanio (nitinol-55) presenta el fenómeno de memoria de forma y se usa en robótica, también existen aleaciones que presentan superplasticidad. Crisoles de laboratorios químicos. Níquel Raney: catalizador de la hidrogenación de aceites vegetales. MAGNESIO PROPIEDADES FISICAS Elemento químico de símbolo Mg y número atómico 12. Su masa atómica es de 24.31. Es el séptimo elemento en abundancia constituyendo del orden del 2% de la corteza terrestre y el tercero más Tiene un peso específico de 1.74 Kg / dm3 y su punto de fusión es de 650 ° C. En estado líquido o en polvo es muy inflamable. Es inalterable en aire seco, pero es poco resistente a la corrosión en atmósferas húmedas. USOS El uso principal del metal es como elemento de aleación del aluminio, empleándose las aleaciones aluminio-magnesio en envases de bebidas. Las aleaciones de magnesio, especialmente magnesio-aluminio, se emplean en componentes de automóviles, como llantas, y en maquinaria diversa. Además, el metal se adiciona para eliminar el azufre del acero y el hierro. Los compuestos de magnesio, principalmente su óxido, se usan como material refractario en hornos para la producción de hierro y acero, metales no férreos, cristal y cemento, así como en agricultura e industrias químicas y de construcción. ESTAÑO (SN) PROPIEDADES FISICAS El estaño es un elemento químico de número atómico 50 situado en el grupo 14 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Sn. Es un metal plateado, maleable, que no se oxida fácilmente con el aire y es resistente a la corrosión. Se encuentra en muchas aleaciones y se usa para recubrir otros metales protegiéndolos de la corrosión. PROPIEDADES QUIMICAS El estaño puro tiene dos variantes alotrópicas: El estaño gris, polvo no metálico, semiconductor, de estructura cúbica y estable a temperaturas inferiores a 13,2 ºC, que es muy frágil y tiene un peso específico más bajo que el blanco. El estaño blanco, el normal, metálico, conductor, de estructura tetragonal y estable a temperaturas por encima de 13,2 ºC. ALEACIONES Su aleación con plomo (50% plomo y 50% estaño) forma la soldadura, utilizado para soldar conductores electrónicos, por su baja temperatura de fusión, que lo hace ideal para esa aplicación ya que facilita su fundición y disminuye las probabilidades de daños en los circuitos y piezas electrónicas. También participa en el bronce. USOS Se usa como revestimiento protector del cobre, del hierro y de diversos metales usados en la fabricación de latas de conserva. PLOMO (PB) PROPIEDADES FISICAS Metal gris azulado, pesado, dúctil, maleable, blando, muy fusible, en contacto con el aire se toma y empaña con facilidad, los compuestos son muy venenosos. Tiene un peso específico de 11.35 Kg. / dm3 funde a 327.4 °C. El plomo es un elemento químico de la tabla periódica, cuyo símbolo es Pb (del Latín, Plumbum), y su número atómico es 82 según la tabla actual, PROPIEDADES QUIMICAS Su fusión se produce a 327,4°C y hierve a 1.725°C. Las valencias químicas normales son 2 y 4. Es relativamente resistente al ataque de ácido sulfúrico y ácido clorhídrico, aunque se disuelve con lentitud en ácido nítrico y ante la presencia de bases nitrogenadas. PROPIEDAES MECANICAS Su resistencia a tracción oscila entre 1.5 a 2 Kg. / mm2. Recién cortado presenta un brillo metálico y su estructura es fibrosa. A pesar de que resiste bien el HCl y el H2SO4, el HNO3, los halógenos y el vapor de azufre lo atacan. USOS Su utilización como cubierta para cables, ya sea la de teléfono, de televisión, de internet o de electricidad, sigue siendo una forma de empleo adecuada. La ductilidad única del plomo lo hace particularmente apropiado para esta aplicación, porque puede estirarse para formar un forro continuo alrededor de los conductores internos. El uso del plomo en pigmentos sintéticos o artificiales ha sido muy importante, pero está decreciendo en volumen. ALUMINIO PROPIEDADES FISICAS El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico13 Es un metal ligero, cuya densidad o peso específico es de 2700 kg/m3 (2,7 veces la densidad del agua).Tiene un punto de fusión bajo: 660ºC (933 K).El peso atómico del aluminio es de 26,9815.Es de color blanco brillante. Buen conductor del calor y de la electricidad. Resistente a la corrosión, gracias a la capa de Al2O3 formada. Abundante en la naturaleza. PROPIEDAES QUIMICAS Debido a su elevado estado de oxidación se forma rápidamente al aire una fina capa superficial de óxido de aluminio (Alúmina Al2O3) impermeable y adherente que detiene el proceso de oxidación, lo que le proporciona resistencia a la corrosión y durabilidad. Esta capa protectora, de color gris mate, puede ser ampliada por electrólisis en presencia de oxalatos. El aluminio tiene características anfóteras. Esto significa que se disuelve tanto en ácidos (formando sales de aluminio) como en bases fuertes (formando aluminatos con el anión [Al(OH)4]-) liberando hidrógeno. La capa de oxido formada sobre el aluminio se puede disolver en ácido cítrico formando citrato de aluminio. PROPIEDADES MECANICAS De fácil mecanizado. Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas. Bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos. Material blando (Escala de Mohs: 2-3). Límite de resistencia en tracción: 160-200 N/mm2 [160-200 MPa] en estado puro, en estado aleado el rango es de 1400-6000 N/mm2. El duraluminio es una aleación particularmente resistente. Material que forma aleaciones con otros metales para mejorar las propiedades mecánicas. Permite la fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión. Material soldable. NORMAS Las propiedades mecánicas del aluminio mejoran considerablemente si se alea con otros metales, tales como el cobre, magnesio, silicio, zinc, plomo, etc. En la norma UNE 38.001 se establece la siguiente clasificación: Serie L-200. Aleaciones ligeras de Al para moldeo. Serie L-300. Aleaciones ligeras de Al para forja. Serie L-400. Aleaciones ligeras de Al de alta fusión. COBRE (CU) PROIEDADES FISICAS Es de color rojizo y de brillo metálico y, después de la plata, es el elemento con mayor conductividad eléctrica y térmica. Es un material abundante en la naturaleza; tiene un precio asequible y se recicla de forma indefinida; forma aleaciones para mejorar las prestaciones mecánicas y es resistente a la corrosión y oxidación. La conductividad del cobre recocido medida a 20 ºC es igual a 58,1086 S/m.[8] A este valor de conductividad se le asigna un índice 100% IACS y la conductividad del resto de los materiales se expresa en porcentaje de IACS. La mayoría de los metales tienen valores de conductividad inferiores a 100% IACS pero existen excepciones como la plata o los cobres especiales de muy alta conductividad designados C-103 y C-110. PROPIEDADES QUIMICAS En la mayoría de sus compuestos, el cobre presenta estados de oxidación bajos, siendo el más común el +2, aunque también hay algunos con estado de oxidación +1. Expuesto al aire, el color rojo salmón inicial se torna rojo violeta por la formación de óxido cuproso (Cu2O) para ennegrecerse posteriormente por la formación de óxido cúprico (CuO) La coloración azul del Cu+2 se debe a la formación del ión [Cu(OH2)6 PROPIEDADES MECANICAS Tanto el cobre como sus aleaciones tienen una buena maquinabilidad, es decir, son fáciles de mecanizar. El cobre posee muy buena ductilidad y maleabilidad lo que permite producir láminas e hilos muy delgados y finos. Es un metal blando, con un índice de dureza 3 en la escala de Mohs(50 en la escala de Vickers) y su resistencia a la tracción es de 210 MPa, con un límite elástico de 33,3 MPa.[1] Permite la procesos de fabricación de deformación como laminación o forja, y procesos de soldadura y sus aleaciones adquieren propiedades diferentes con tratamientos térmicos como temple y recocido. En general, sus propiedades mejoran con las bajas temperaturas lo que permite utilizarlo en aplicaciones criogénicas. NORMAS Según los fines a los que se destinan en la industria, se clasifican en aleaciones para forja y en aleaciones para moldeo. Para identificarlas tienen las siguientes nomenclaturas generales según la norma ISO 1190-1:1982 o su equivalente UNE 37102:1984. Ambas normas utilizan el sistema UNS (del inglés Unified Numbering System). PRINCIPALES ALEACIONES LATON CU-ZN El latón, también conocido como cuzin, es una aleación de cobre, cinc (Zn) y, en menor proporción, otros metales. Se obtiene mediante la fusión de sus componentes en un crisol o mediante la fusión y reducción de menas sulfurosas en un horno de reverbero o de cubilote. En los latones industriales, el porcentaje de Zn se mantiene siempre inferior a 50%. Su composición influye en las características mecánicas, la fusibilidad y la capacidad de conformación por fundición, forja y mecanizado. En frío, los lingotes obtenidos se deforman plásticamente produciendo láminas, varillas o se cortan en tiras susceptibles de estirarse para fabricar alambres. Su densidad depende de su composición y generalmente ronda entre 8,4 g/cm3 y 8,7 g/cm3. Las características de los latones dependen de la proporción de elementos que intervengan en la aleación de tal forma que algunos tipos de latón son maleables únicamente en frío, otros exclusivamente en caliente, y algunos no lo son a ninguna temperatura. Una pequeña aportación de plomo en la composición del latón mejora la maquinabilidad porque facilita la fragmentación de las virutas en el mecanizado. El plomo también tiene un efecto lubricante por su bajo punto de fusión, lo que permite ralentizar el desgaste de la herramienta de corte. El latón no produce chispas por impacto mecánico, una propiedad atípica en las aleaciones. BRONCE CU-SN Las aleaciones en cuya composición predominan el cobre y el estaño (Sn) se conocen con el nombre de broce. Hay muchos tipos de bronces que contienen además otros elementos como aluminio, berilio, cromo o silicio. El porcentaje de estaño en estas aleaciones está comprendido entre el 2 y el 22%. Son de color amarillento y las piezas fundidas de bronce son de mejor calidad que las de latón, pero son más difíciles de mecanizar y más caras. USOS El bronce se emplea especialmente en aleaciones conductoras del calor, en baterías eléctricas y en la fabricación de válvula, tuberías y uniones de fontanería. Algunas aleaciones de bronce se usan en uniones deslizantes, como cojinetes y descansos, discos de fricción; y otras aplicaciones donde se requiere alta resistencia a la corrosión como rodetes de turbinas o válvulas de bombas, entre otros elementos de máquinas. En algunas aplicaciones eléctricas es utilizado en resortes. CROMO CARACTERISTICAS FISICAS El cromo es un elemento químico de número atómico 24 que se encuentra en el grupo 6 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Cr. CARACTERISTICAS QUIMICAS Su estado de oxidación más alto es el +6, aunque estos compuestos son muy oxidantes. Los estados de oxidación +4 y +5 son poco frecuentes, mientras que los estados más estables son +2 y +3. También es posible obtener compuestos en los que el cromo presente estados de oxidación más bajos, pero son bastante raros. PROPIEDADES MECANICAS Metal de transición duro, frágil, gris acerado y brillante. Es muy resistente frente a la corrosión. USOS Cromo se utiliza principalmente en metalurgia para aportar resistencia a la corrosión y un acabado brillante. En aleaciones, por ejemplo, el acero inoxidable es aquel que contiene más de un 12% en cromo, aunque las propiedades antioxidantes del cromo empiezan a notarse a partir del 5% de concentración. En procesos de cromado (depositar una capa protectora mediante electrodeposición). También se utiliza en el anodizado del aluminio. En pinturas cromadas como tratamiento antioxidante MANGANESO PROPIEDADES FISICAS Elemento químico, símbolo Mn, de número atómico 25 y peso atómico 54.938. Es uno de los metales de transición del primer periodo largo de la tabla periódica; se encuentra entre el cromo y el hierro. Tiene propiedades en común con ambos metales. Aunque poco conocido o usado en su forma pura, reviste gran importancia práctica en la fabricación de acero. PROPIEDADES QUIMICAS Manganeso se oxida con facilidad en el aire para formar una capa castaña de óxido. También lo hace a temperaturas elevadas. A este respecto su comportamiento es más parecido a su vecino de mayor número atómico en la tabla periódica ( el hierro), que al de menor número atómico, el cromo. El manganeso es un metal bastante reactivo. Aunque el metal sólido reacciona lentamente, el polvo metálico reacciona con facilidad y en algunos casos, muy vigorosamente. Cuando se calienta en presencia de aire u oxígeno, el manganeso en polvo forma un óxido rojo, Mn3O4. Con agua a temperatura ambiente se forman hidrógeno e hidróxido de manganeso(II), Mn(OH)2. En el caso de ácidos, y a causa de que el manganeso es un metal reactivo, se libera hidrógeno y se forma una sal de manganeso(II). El manganeso reacciona a temperaturas elevadas con los halógenos, azufre, nitrógeno, carbono, silicio, fósforo y boro. FOSFORO PROPIEDADES FISICAS El fósforo es un elemento químico de número atómico 15 y símbolo P. Es un no metal multivalente perteneciente al grupo del nitrógeno (Grupo 15 (VA): nitrogenados) que se encuentra en la naturaleza combinado en fosfatos inorgánicos y en organismos vivos pero nunca en estado nativo. Es muy reactivo y se oxida espontáneamente en contacto con el oxígeno atmosférico emitiendo luz, dando nombre al fenómeno de la fosforescencia. PROPIEDAES QUIMICAS Sus estados de oxidación más comunes son +2, +3, +4, +6 y +7, aunque se han encontrado desde +1 a +7; los compuestos en los que el manganeso presenta estado de oxidación +7 son agentes oxidantes muy enérgicos. Dentro de los sistemas biológicos, el catión Mn+2 compite frecuentemente con el Mg+2. Se emplea sobre todo aleado con hierro en aceros y en otras aleaciones. USOS Manganeso es un oligoelemento; es considerado un elemento químico esencial para todas las formas de vida. Se ha comprobado que el manganeso tiene un papel tanto estructural como enzimático. Está presente en distintas enzimas, destacando el superóxido dismutasa de manganeso (Mn-SOD), que cataliza la dismutación de superóxidos, O2-; la Mn-catalasa, que cataliza la dismutación de peróxido de hidrógeno, H2O2; así como en la concavanila A (de la familia de las lectinas), en donde el manganeso tiene un papel estructural. SILICIO PROPIEDADES FISICAS El silicio es un elemento químico no metálico, número atómico 14 y situado en el grupo 4 de la tabla periódica de los elementos formando parte de la familia de los carbonoideos. Sus propiedades son intermedias entre las del carbono y el germanio. En forma cristalina es muy duro y poco soluble y presenta un brillo metálico y color grisáceo. El silicio tiene un punto de fusión de 1.410 °C, un punto de ebullición de 2.355 °C y una densidad relativa de 2,33. Su masa atómica es 28,086. PROPIEDADES QUIMICAS El silicio es uno de los componentes principales de los aerolitos, una clase de meteoroides. Medido en peso el silicio representa más de la cuarta parte de la corteza terrestre y es el segundo elemento más abundante por detrás del oxígeno. El silicio no se encuentra en estado nativo; arena, cuarzo, amatista, ágata, pedernal, ópalo y jaspe son algunas de los minerales en los que aparece el óxido, mientras que formando silicatos se encuentra, entre otros, en el granito, feldespato, arcilla, hornablenda y mica. El silicio comercial se obtiene a partir de sílice de alta pureza en horno de arco eléctrico reduciendo el óxido con electrodos de carbono a temperatura superior a 3000 °C: SiO2 + C → Si + CO2. PROPIEDADES MECANICAS El silicio es un semiconductor; su resistividad a la corriente eléctrica a temperatura ambiente varía entre la de los metales y la de los aislantes. La conductividad del silicio se puede controlar añadiendo pequeñas cantidades de impurezas llamadas dopantes. La capacidad de controlar las propiedades eléctricas del silicio y su abundancia en la naturaleza han posibilitado el desarrollo y aplicación de los transistores y circuitos integrados que se utilizan en la industria electrónica. USOS Se utiliza en aleaciones, en la preparación de las siliconas, en la industria de la cerámica técnica y, debido a que es un material semiconductor muy abundante, tiene un interés especial en la industria electrónica y microelectrónica como material básico para la creación de obleas o chips que se pueden implantar en transistores, pilas solares y una gran variedad de circuitos electrónicos. Se utiliza en la industria del acero como componente de las aleaciones de silicio-acero. Para fabricar el acero, se desoxida el acero fundido añadiéndole pequeñas cantidades de silicio; el acero común contiene menos de un 0,03% de silicio. El acero de silicio, que contiene de 2,5 a 4% de silicio, se usa para fabricar los núcleos de los transformadores eléctricos, pues la aleación presenta baja histéresis (ver Magnetismo). Existe una aleación de acero, el durirón, que contiene un 15% de silicio y es dura, frágil y resistente a la corrosión; el durirón se usa en los equipos industriales que están en contacto con productos químicos corrosivos. El silicio se utiliza también en las aleaciones de cobre, como el bronce y el latón. METALES FERROSOS ACERO CARACTERISTICAS FISICAS El acero es la aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso[1] de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar a diferencia de los aceros, se moldean. Su densidad media es de 7850 kg/m3. En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir. El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1510 ºC, sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1375 ºC (2500 ºF). Por otra parte el acero rápido funde a 1650ºC. Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 ºC(5400ºF). PROPIEDADES QUIMICAS Se denomina acero hipoeutectoide a los aceros que según el diagrama hierro-carbono tienen un contenido en carbono inferior al correspondiente a la composición eutectoide (0,77 % de C). El acero hipoeutectoide está formado por una mezcla de ferrita más perlita Acero bajo en carbono [editar] El porcentaje de carbono estos aceros no supera el 0,2%, se llaman aceros ferríticos, son muy suaves, dúctiles, deformables y de baja resistencia. Acero al carbono medio [editar] A este grupo pertenecen la mayoría del acero comercial que se produce, su porcentaje de carbono está comprendida entre el 0,2% y el 0,5%. Sus propiedades dependen de la cantidad de ferrita y perlita que tienen y varían sus prestaciones en un rango muy amplio. Aceros de alto carbono [editar] Estos aceros tienen un porcentaje de carbono comprendido entre el 0,5% y el 0,77%, se denominan aceros perlíticos. Su resistencia y dureza son elevadas pero su ductilidad y tenacidad son bajas. Se denomina acero hipereutectoide, aquellos aceros que en su composición y de acuerdo con el diagrama hierro-carbono tienen un porcentaje de carbono entre el 0,77% y el 2%. Su constituyente principal es la cementita (Carburo de hierro (Fe3C)). Es un material duro y de difícil mecanización. PROPIEDADES MECANICAS Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas. Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres. Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento térmico. Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su límite elástico. La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros. Se puede soldar con facilidad. La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es aproximadamente de[19] 3*106 S m-1. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación. INFLUENCIA DE LOS DEMAS ELEMENTOS ALEANTES AL ACERO Aluminio: se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración, que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricación de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos, variables generalmente desde 0,001 a 0,008 Boro: logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero está totalmente desoxidado. Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. El cobalto es un elemento poco habitual en los aceros. Se usa en los aceros rápidos para herramientas, aumenta la dureza de la herramienta en caliente. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros. Cromo: es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente se emplea en cantidades diversas desde 0.30% a 30%, según los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc. Estaño: es el elemento que se utiliza para recubrir láminas muy delgadas de acero que conforman la hojalata. Manganeso: aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado líquido en los hornos durante los procesos de fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material. Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión. Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita. Níquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del níquel, es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0.15 y 0.30 % debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0.5 % debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente.se añade a algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad. Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono. Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero. Tungsteno: también conocido como wolframio. Forma con el hierro carburos muy complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de loa aceros al carbono para herramientas. Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para herramientas. Zinc: es elemento clave para producir chapa de acero galvanizado. USOS Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán debido a que en su composición hay un alto porcentaje de cromo y níquel. NORMAS España actualmente están regulados por la norma UNE-EN 10020:2001 y antiguamente estaban reguladas por la norma UNE-36010 Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación de AISI (de hace 70 años, y de uso mucho más extenso internacionalmente), ASTM DIN, o la ISO 3506. A modo de ejemplo se expone la clasificación regulada por la norma UNE-36010, que ya ha sido sustituida por la norma UNE-EN10020:2001, y están editadas por AENOR: Norma UNE-36010 UNE-36010 La norma española UNE-36010 es una normalización o clasificación de los aceros para que sea posible conocer las propiedades de los mismos. Esta Norma indica la cantidad mínima o máxima de cada componente y las propiedades mecánicas que tiene el acero resultante. En España, el Instituto del Hierro y del Acero (IHA) creó esta norma que clasifica a los aceros en cinco series diferentes a las que identifica por un número. Cada serie de aceros se divide a su vez en grupos, que especifica las características técnicas de cada acero, matizando sus aplicaciones específicas. ACEROS ESTRUCTURALES PROPIEDADES FISICAS El acero estructural, según su forma, se clasifica en:a. PERFILES ESTRUCTURALES: Los perfiles estructurales son piezas de acero laminado cuya sección transversal puede ser en forma de I, H, T, canal o ángulo.b. BARRAS: Las barras de acero estructural son piezas de acero laminado, cuya sección transversal puede ser circular, hexagonal o cuadrada en todos los tamaños.c. PLANCHAS: Las planchas de acero estructural son productos planos de acero laminado en caliente con anchos de 203 mm y 219 mm, y espesores mayores de 5,8 mm y mayores de 4,5 mm, respectivamente. PROPIEDADES QUIMICAS Se define como acero estructural al producto de la aleación de hierro, carbono y pequeñas cantidades de otros elementos tales como silicio, fósforo, azufre y oxígeno, que le aportan características específicas. El acero laminado en caliente, fabricado con fines estructurales, se denomina como acero estructural al carbono, con límite de fluencia de 250 mega pascales (2·549 kg/cm. PROPIEDADES MECANICAS Su alta resistencia, homogeneidad en la calidad y fiabilidad de la misma, soldabilidad, ductilidad, incombustible, pero a altas temperaturas sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas, buena resistencia a la corrosión en condiciones normales.El acero es más o menos un material elástico, responde teóricamente igual a la compresión y a la tensión, sin embargo con bastante fuerza aplicada, puede comenzar a comportarse como un material plástico, pero a diferencia de los materiales plásticos a máximas solicitaciones romperá, pero su comportamiento plástico en tales situaciones como un terremoto, la fase plástica es útil, ya que da un plazo para escapar de la estructura. USOS Barras corrugadasAlambrón Alambres trefilados ( lisos y corrugados) Mallas electrosoldables de acero Mallazo Armaduras básicas en celosía.Alambres, torzales y cordones para hormigón pretensado. Armaduras pasivas de acero Redondo liso para Hormigón Armado Aceros para estructuras en zonas de alto riesgo sísmico.Para estructuras de hormigón se utilizan barras lisas y corrugadas, con diámetros que oscilan entre los 6mm y los 40mm, aunque lo común en una armadura de hormigón es que difícilmente superen los 32mm. Además el acero de refuerzo se utiliza en las mallas electro soldadas o mallazo constituidos por alambres de dímetros entre 4mm a 12mm. ACERO PARA NITRURACION La nitruración es un tratamiento termoquímico, que modifica la composición superficial del acero incorporando nitrógeno, dentro del proceso de tratamiento térmico. El objetivo principal de la nitruración iónica es mejorar las propiedades superficiales de piezas para maquinaria, herramientas y matrices, obteniendo una mayor dureza superficial, resistencia al desgaste, fatiga y corrosión. Características de los aceros para nitruración Los aceros aleados que se citan a modo de ejemplo son adecuados para someterlos a nitruración: Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia: La composición extra de este acero es la siguiente: 0,32% C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V. Una vez tratado alcanza una resistencia mecánica de 120 kg/mm2. La capa nitrurada se adhiere muy bien al núcleo sin temor a descascarillamiento. Se utiliza para construir piezas de gran resistencia y elevada dureza superficial para resistir el desgaste. Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media: la composición extra de este acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% Mo. Tiene características y aplicaciones parecidos al anterior, solamente que su resistencia mecánica es de 100kg/mm2. Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza: la composición extra de este acero es 0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de este acero puede descascarillarse y es de gran fragilidad. Se utiliza para piezas que soporten una resistencia media y la mayor dureza superficial posible. ACEROS PARA CEMENTACION La cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la superficie de una pieza de acero mediante difusión, modificando su composición, impregnando la superficie hasta una profundidad adecuada y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico. Según sean los requisitos de dureza y resistencia mecánica existen varios tipos de aceros adecuados para recibir el tratamiento de cementación y posterior tratamiento térmico. Tipos de aceros para cementación Aceros para cementación al carbono: Cementación 900º-950º, primer temple 880º-910º en agua o aceite, segundo temple 740º-770º en agua. Revenido 200º máx. Aplicaciones: Piezas poco cargadas y de espesor reducido, de poca responsabilidad y escasa tenacidad en el núcleo. Aceros para cementación al Cr-Ni de 125kgf/mm2: Tiene en su composición un 1% de Cr y un 4,15% de Ni. Cementación 850º-900º, primer temple 900º-830º en aceite, segundo temple 740º-780º en aceite. Revenido 200º máx. Aplicaciones: Piezas de gran resistencia en el núcleo y buena tenacidad. Elementos de máquinas y motores. Engranajes, levas etc. Aceros para cementación al Cr-Mo de 95 kgf/mm2: Tiene en su composición un 1,15% de Cr y un 0,20% de Mo. Cementación 890º-940º; primer temple 870º-900º en aceite, segundo temple 790º-820º en aceite. Revenido 200º máx. Aplicaciones: Piezas para automóviles y maquinaria de gran dureza superficial y núcleo resistente. Piezas que sufran gran desgaste y transmitan esfuerzos elevados. Engranajes, levas, etc. Aceros para cementación al Cr-Ni-Mo de 135 kgf/mm2: Tiene en su composición un 0,65% de Cr, 4% de Ni y 0,25% de Mo. Cementación 880º-930º; primer temple 830º-860º aire o aceite; segundo temple 740º-770º aceite. Revenido 200º máx. Aplicaciones: Piezas de grandes dimensiones de alta resistencia y dureza superficial. Máquinas y motores de máxima responsabilidad., ruedas dentadas, etc. ACEROS PARA HERRAMIENTA Se emplean para la fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la forLos aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%, aunque a veces también se usan para la fabricación de ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%). Principales tipos de aceros de herramientas Aceros al carbono: para la fabricación de herramientas para los usos más diversos, se emplean aceros sin elementos de aleación con porcentajes de carbono variables de 0.50 a 1.40%. Para herramientas que deban tener gran tenacidad como martillos y picas; se emplean medios contenidos en carbono 0.50 a 0.70%. Para herramientas de corte como brocas, cuchillas, y limas; calidades intermedias de 0.70 a 1%. Para conseguir en cada caso la máxima dureza, deben ser templados en agua. Aceros rápidos: la característica fundamental de estos aceros es conservar su filo en caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas casi a l rojo (600º) sin disminuir su rendimiento. Algunas composiciones típicas de los aceros rápidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%. Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el temple no sufren casi deformaciones y con frecuencia después del temple y revenido quedan con dimensiones prácticamente idénticas a las que tenían antes del tratamiento. Esto se consigue empleando principalmente el cromo y el manganeso como elementos de aleación. Estos aceros templan con un simple enfriamiento al aire o en aceite. Composiciones típicas: C = 2% y Cr = 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%. Aceros al corte no rápidos: se agrupan varios aceros aleados, principalmente con cromo y wolframio, muy empleados para la fabricación de herramientas de corte que no deben trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas calidades intermedias entre los aceros rápidos y los aceros al carbono, y la mayoría de herramientas fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y 66 Rockwell-C. USOS En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se ema, tamaño y dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por arranque de viruta. ACEROS RESISTENTES AL DESGASTE PROPIEDADES Basados en la adición de cantidades considerables de cromo y níquel, a los que se suman otros elementos para otras propiedades más específicas. Resistentes a ambientes húmedos, a agentes químicos y a altas temperaturas. USOS Grupo 1: Cuchillería, elementos de máquinas hidráulicas, instalaciones sanitarias, piezas en contacto con agentes corrosivos. Grupos 2 y 3: Piezas de hornos emparrilados, válvulas y elementos de motores de explosión y, en general, piezas cometidas a corrosión y temperatura. ACEROS RESISTENTE A LA CORROSION En los aceros inoxidables, la acción de los elementos aleados es sustancial, además de estructural, y depende del porcentaje del o los elementos de la aleación El cromo es el elemento aleado que más influye en la resistencia a la oxidación y a la corrosión de los aceros. Un 12% de cromo ya impide la corrosión por el aire ambiente húmedo. Para la oxidación a altas temperaturas se puede necesitar hasta un 30 %. El Níquel mejora la resistencia a la corrosión de los aceros al cromo y el Molibdeno mejora la resistencia a la oxidación altas temperaturas. El acero inoxidable también es un tipo de acero resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros metales, que contiene posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa pasiva dora, evitando así la corrosión del hierro. Sin embargo, esta capa puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Contiene, por definición, un mínimo de 10,5% de cromo. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno. Al igual que la mayoría de los aceros, vienen regulados en España por la norma UNE 36001 que los clasifica dentro de la serie F310. USOS Su resistencia a la corrosión es lo que da al acero inoxidable su nombre. Sin embargo, justo después de su descubrimiento se apreció que el material tenía otras muchas valiosas propiedades que lo hacen idóneo para una amplia gama de usos diversos. Las posibles aplicaciones del acero inoxidable son casi ilimitadas, hecho que puede comprobarse con tan solo unos ejemplos: En el hogar: cubertería y menaje, fregaderos, sartenes y baterías de cocina, hornos y barbacoas, equipamiento de jardín y mobiliario. En la ciudad: paradas de autobús, cabinas telefónicas y resto de mobiliario urbano, fachadas de edificios, ascensores y escaleras, vagones de metro e infraestructuras de las estaciones. En la industria: equipamiento para la fabricación de productos alimentarios y farmacéuticos, plantas para el tratamiento de aguas potables y residuales, plantas químicas y petroquímicas, componentes para la automoción y aeronáutica, depósitos de combustible y productos químicos. ACEROS RESISTENTES AL CALOR De fácil soldadura De propiedades magnéticas De dilatación térmica específica Resistentes a la fluencia PROPIEDADES GENERALES Generalmente son aceros aleados o tratados térmicamente. USOS: Grupos 1 y 2: Tornillería, tubos y perfiles. Grupo 3: Núcleos de transformadores, motores de bobinado. Grupo 4: Piezas de unión de materiales férricos con no férricos sometidos a temperatura. Grupo 5: Instalaciones químicas, refinerías y para altas temperaturas. FUNDICIONES GRIS PROPIEDADES FISICAS La mayoría de las fundiciones grises son aleaciones hipo eutécticas que contienen entre 2,5 y 4% de carbono. El proceso de grafitización se realiza con mayor facilidad si el contenido de carbono es elevado, las temperaturas elevadas y si la cantidad de elementos grafitizantes presentes, especialmente el silicio, es la adecuada. Para que grafiticen la cementita eutéctica y la proeutectoide, aunque no la eutectoide, y así obtener una estructura final perlítica hay que controlar cuidadosamente el contenido de silicio y la velocidad de enfriamiento. PROPIEDADES QUIMICAS Contiene cantidades de silicio del 2 al 4%, de manganeso hasta 1%, y porcentajes menores de azufre y fósforo. Se caracterizan porque su colada se puede vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamaño y complejidad de acuerdo con sus moldes. Las piezas de fundición de hierro no pueden ser sometidas a deformación plástica, no son dúctiles ni maleables y poco saldables pero sí maquinales, relativamente duras y resistentes y al desgaste. PROPIEDADES MECANICAS Resistencia a la tracción: la fundición gris tiene una carga de rotura a la tracción pequeña, en torno a los 15 kg/mm² y llega a los 30 , 40 y 45 kg/ mm² según sea su composición. Resistencia a la comprensión esta resistencia es mayor, y para las fundiciones grises normales resulta cerca de tres veces la de la tracción, por eso, sus aplicaciones principales se da en piezas sometidas a esfuerzos de compresión, más bien que a los de tracción. Resistencia a la flexión: puesto que en la flexión las fibras del elemento quedan tensas en la parte convexa, y comprimidas en la cóncava, la resistencia a la flexión varía según la orientación de la sección. Resistencia al choque: el choque y la resiliencia son solicitaciones dinámicas, y en su confrontación la fundición se comporta de un modo particular. Las fundiciones grises , resisten muy mal los choques y son frágiles porque no sufren deformaciones plásticas. Dureza: la dureza de la fundición gris es relativamente elevada, esta varía entre 140 a 250 Brinell según sea su composición. A pesar de su elevada dureza se puede mecanizar fácilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la herramienta. Resistencia química: la fundición tiene poca resistencia química, y se deteriora con los ácidos, los álcalis y las oxidaciones. Otras propiedades: la fundición gris no es dúctil, no es maleable; se puede soldar al latón; en la soldadura oxiacetilénica y en la eléctrica de arco. La fundición puede recibir baños galvánicos (ser niquelada, por ejemplo), ser galvanizada en caliente, estañada y esmaltada al fuego (piezas de uso doméstico y para la industria química). Resistencia química: la fundición tiene poca resistencia química, y se deteriora con los ácidos, los álcalis y las oxidaciones. Otras propiedades: la fundición gris no es dúctil, no es maleable; se puede soldar al latón; en la soldadura oxiacetilénica y en la eléctrica de arco. La fundición puede recibir baños galvánicos (ser niquelada, por ejemplo), ser galvanizada en caliente, estañada y esmaltada al fuego (piezas de uso doméstico y para la industria química) NORMAS Las fundiciones grises son designadas con dos números xx, los cuales corresponden a la clase y significa la resistencia a la tracción de miles de sí que tiene el material. Ejemplo, una fundición gris clase 40 significa que tiene 40000 psi (276MPa) De resistencia al tracción. En general, las fundiciones grises ordinarias se localizan en el intervalo de entre clase 20 y clase 60 con incrementos de 5. Clase Resistencia a la tracción-psi Dureza brinell Estructura 20 24000 130-180 F,P 30 34000 170-210 F,P,G 40 44000 210-260 P,G 50 54000 240-280 P,G 60 64000 260-300 B,G Clasificación de las fundiciones grises según la norma ASTM A48-41. USOS Las llamadas fundiciones grises son las más utilizadas en la industria metalúrgica para la producción de piezas que requieran operaciones de mecanizado finales debido a que son muy mecanizables en todo tipo de máquinas herramienta excepto en rectificadoras, admiten bien el taladrado, el roscado y son saldables. Sus principales aplicaciones son la fabricación de bancadas de máquinas, bloques de motores térmicos, piezas de cerrajería, etc. El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para máquinas, herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y bloques de cilindros para motores de vehículos, discos de frenos, herramientas agrícolas entre otras. FUNDICION NODULAR PROPIEDADES FISICAS La fundición nodular, dúctil o esferoidal se produce en hornos cubilotes, con la fusión de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte del contenido de carbono en el hierro nodular, tiene forma de esferoides. Para producir la estructura nodular el hierro fundido que sale del horno se inocula con una pequeña cantidad de materiales como magnesio, cerio, o ambos. Esta micro estructura produce propiedades deseables como alta ductilidad, resistencia, buen maquinado, buena fluidez para la colada, buena endurecibilidad y tenacidad. No puede ser tan dura como la fundición blanca, salvo que la sometan a un tratamiento térmico, superficial, especial. PROPIEDADES QUIMICAS El contenido total de carbono de la fundición nodular es igual al de la fundición gris. Las partículas esferoidales de grafito se forman durante la solidificación debido a la presencia de pequeñas cantidades de magnesio o cerio, las cuales se adicionan al caldero antes de colar el metal a los moldes, la cantidad de ferrita presente en la matriz depende de la composición y de la velocidad de enfriamiento. PROPIEDADES MECANICAS Esta micro estructura produce esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayores que en la fundición gris ordinaria. La fundición nodular se diferencia de la fundición maleable en que normalmente se obtiene directamente en bruto de colada sin necesidad de tratamiento térmico posterior. Propiedades deseables como alta ductilidad, resistencia, buen maquinado, buena fluidez para la colada, buena endurecibilidad y tenacidad. No puede ser tan dura como la fundición blanca, salvo que la sometan a un tratamiento térmico, superficial, especial. NORMAS De acuerdo con las norma ASTM A532-80 , la F.N. Se designa con tres dígitos xx, y y , zz ,donde xx es la resistencia a la tracción en miles de psi, y y es el modulo de la elasticidad en miles d3 psi y zz el porcentaje de alargamiento. La clasificación de algunas clases de estos materiales , según algunas normas internacionales , al igual que tres de sus importantes propiedades. Norma internacional ISO :fundición 70-2, 70-2, 50-7, 42-12, 38-17 ASTM (USA) A36-80 : fundición 60-40-18, 65-45-12, 80-55-06, 100-70-03, 120-90-02. Francia (NFA) A32-201 : fundición FGS 70-02, FGS 60-02, FGS 50-7,FGS 42-12, FGS 38-17. Esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayores que en la fundición gris ordinaria. La fundición nodular se diferencia de la fundición maleable en que normalmente se obtiene directamente en bruto de colada sin necesidad de tratamiento térmico posterior. Según AFS se clasifica de acuerdo a su grado de nodularidad , dimensión de nódulos , cantidad de nódulos por mm2 y % de perlita y carburos. FUNDICION BLANCA PROPIEDADES FISICAS Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido, siguiendo el diagrama hierro-cementita meta estable ; durante el enfriamiento, la austenita solidifica a partir de la aleación fundida en forma de dendritas. PROPIEDADES QUIMICAS A los 1130°C el líquido alcanza la composición eutéctica (4.3%C) y se solidifica como un eutéctico de austenita y cementita llamado ledeburita. Este eutéctico aparece en su mayor parte como cementita blanca que rodea las dendritas de forma de helecho. Al enfriarse las fundiciones desde 1130°C hasta 723°C el contenido de carbono de la austenita varía de 2 a 0.8%C al precipitarse cementita secundaria que se forma sobre las partículas de cementita ya presentes, a los 723°C la austenita se transforma en perlita, el eutectoide de los aceros. A los 1130°C el líquido alcanza la composición eutéctica (4.3%C) y se solidifica como un eutéctico de austenita y cementita llamado ledeburita. Este eutéctico aparece en su mayor parte como cementita blanca que rodea las dendritas de forma de helecho. USOS Las fundiciones maleables se utilizan en la fabricación de partes de maquinaria agrícola, industrial y de transporte. NORMAS La ASTM por intermedio de la norma A 532 – 75 indica las clases entre ellas están: Clase: I tipo A , I tipo B, I tipo C, I tipo D, II tipo A, II tipo B , II tipo C, II tipo D, II tipo E, III tipo A.

< Defectologia de piezas fundidas

MICROINCLUSIONES Compuesto principalmente de productos desoxidados y sulfuracion y posiblemente si se producen cerca de la capa superficial del fondo, en zona de sedimentación. CAUSAS Inclusiones residuales no metálicas tales como el oxido, sulfuros etc. Formados en el momento de refinación y vertido en la pieza. Mezcla de refractarios fundidos. Las inclusiones no metálicas no son generalmente consideradas como defectos. MARCAS DE ARENAS Inclusiones muy grandes, mayores que las marcas de arena, que se producen en la capa superficial y en el fondo de la pieza. CAUSAS Mezcla mecánica de material refractario o escoria. Caída de mezcla del refractario. FISURAS Se originan a elevadas tensiones debido por ejemplo a temperatura o velocidad de colada demasiado elevados, contracciones de enfriamiento obstaculizados por rababas o defectos de la pieza, en un enfriamiento demasiado rápido. Si las fisuras son superficiales y poco profundas pueden eliminarse por trabajo mecánico, si son muy grandes puede que se descarte la pieza. CAUSAS Estas fisuras se pueden producir por enfriamiento desigual. FISURAS LONGITUDINALES Fisura en dirección longitudinal a la pieza. CAUSAS Geometría de la pieza inadecuada Superficie del molde pobre Velocidad de vertido alta Método de enfriamiento durante la solidificación inadecuada. FISURAS TRANSVERSALES Fisuras transversales a la dirección de la pieza CAUSAS Superficie de molde pobre Vertido discontinuo FISURA DE “HANGER” Fisura transversal entre la mazarota refractaria CAUSAS Despliegue de la pieza al molde Instalación inadecuada de la mazarota refractaria RECHUPES Suelen originarse al quedar confinada una masa de metal fundido en el interior de la pieza ya superficialmente solidificada. Por falta de material líquido para llenar el espacio generado por la contracción del material al enfriarse se produce en su seno la cavidad de contracción o rechupe (secundario) por su etiología, los rechupes o cavidades de contracción tienen una estructura dendrita ramificada. POROS Suelen afectar, con una distribución más bien uniforme a grandes zonas de la pieza, o incluso, a su totalidad. REBABAS Metal saliente en forma de vena en la superficie de fundición. PANDEO Ranuras de varias longitudes, muchas veces se ramifica con fondos y bordes suaves. SOPLADURA Zonas localizadas de pequeñas cavidades o picaduras en la superficie de una pieza. CAUSA Recalentamiento local de las superficies del molde o de macho. SOLUCION Evitar el recalentamiento local del molde o del macho mediante el empleo de adecuados procedimientos de colada. GRIETA DE CONTRACCION Se produce al contraerse el material al contraerse el material durante su enfriamiento en el molde poco después de haber sido extraído. CAUSA Son el diseño de la fundición, debido a una falta de libertad para desarrollarse la contracción normal del metal, a consecuencia de los esfuerzos de la caja, el molde a los machos, etc. SOLUCION Utilizar una arena más débil para el molde y el macho procurando que los esfuerzos de la caja de moldeo no cuarten la contracción. Aflojar los moldes y los machos tan pronto sea posible tras la solidificación. EMPLASTRO Una basta e irregular proyección en la superficie de una pieza fundida contenida en acciones atena incrustada. Proyecciones irregulares y toscas en la superficie de las piezas fundidas siempre flojamente adheridas y contenidas y contenidas en contiendas y conteniendo arena incrustada, que pueden desprenderse con facilidad dejando depresiones lizas en la pieza, en forma de líneas irregulares. CAUSA Suele prevenir de un apisonado cerca del modelo, cuando se moldea a maquina, de un apisonado demasiado flojo, moldes apisonados demasiados duros o desiguales. APLASTAMIENTO Desplazamiento de la arena en portadas de macho o junta de molde, lo que da lugar a que se produzcan cavidades de forma irregular o proyecciones en las piezas fundidas. CAUSA Deficiente ejecución de las juntas del molde, dado origen a presión excesiva en la superficie de la arena. Cajas de moldeo defectuosamente encajas o alabeadas. Recarga desigual o pesada en soportar el macho excesivamente apretado e imprecisamente colocado en las portadas. SOLUCION Se deduce de lo expuesto. JUNTA DSPLAZADA Pronunciado desencaje de las partes superior e inferior del molde, dando lugar a que la pieza fundida sea defectuosa. Recibe a veces el nombre de corrimiento o desplazamiento. CAUSA Desgaste de la caja y placa de moldeo, que origina el desplazamiento de la caja. Las espigas sobre la placa modelo, cuando se utilizan semimoldeos, no han quedado bien centradas. SOLUCION Las chavetas y espigas de la caja deberán ser repasadas y renovadas regularmente, en caso de desgaste. En el taller de modelos se podrá el mayor cuidado en conseguir un perfecto ajuste de semimoldelos con las placas. FALSA UNION En el punto de fluencia de dos o más corrientes, produciendo aparentes grietas o arrugas superficiales, así como capas de oxido. CAUSA Insuficiente fluidez en el metal. SOLUCIONElevar la temperatura o el tamaño y número de los bebederos

< ensayos no destructivos

LIQUIDOS PENETRANTES Existen dos tipos básicos de líquidos penetrantes, fluorescentes y no fluorescentes. La característica distintiva principal entre los dos tipos es: a. los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que Flouresce bajo la luz negra o ultravioleta. b. los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto Contraste bajo luz blanca. Para los efectos del método de inspección por líquidos penetrantes, el penetrante liquido que tiene La propiedad de penetrar en cualquier abertura u orifico que se exponga ante él. Sin embargo, se requiere mucho más que la habilidad de esparcirse y penetrar para que realice una buena función. El penetrante ideal para fines de inspección deberá reunir las siguientes características: • Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y estrechas. • Habilidad para permanecer en aberturas amplias. • Habilidad de mantener color o la fluorescencia. • Habilidad de extenderse en capas muy finas. • Resistencia a la evaporación. De fácil remoción de la superficie. • De difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad. • De fácil absorción de la discontinuidad. • Atoxico, incoloro, no corrosivo, anti inflamable, estable bajo condiciones de almacenamiento y de costo razonable. RAYOS X Se trata de una radiación electromagnética penetrante, con una longitud de onda menor que la luz visible producida bombardeando un blanco generalmente de wolframio, con electrones de alta velocidad. A pesar de que el tubo estaba dentro de una caja de cartón negro, Roentgen vio que una pantalla de platino cianuro de bario, que casualmente estaba cerca, emitía luz fluorescente siempre que funcionaba el tubo. Tras realizar experimentos adicionales, determinó que la fluorescencia se debía a una radiación invisible más penetrante que la radiación ultravioleta. Los rayos X son radiaciones electromagnéticas cuya longitud de onda va desde unos 10 nm hasta 0,001 nm (1 nm o nanómetro equivale a 10-9 m). Cuanto menor es la longitud de onda de los rayos X, mayores son su energía y poder de penetración. Los rayos de mayor longitud de onda, cercanos a la banda ultravioleta del espectro electromagnético, se conocen como rayos X blandos; los de menor longitud de onda, que están más próximos a la zona de rayos gamma o incluso se solapan con ésta, se denominan rayos X duros. Los rayos X formados por una mezcla de muchas longitudes de onda diferentes se conocen como rayos X ‘blancos’, para diferenciarlos de los rayos X monocromáticos, que tienen una única longitud de onda. Tanto la luz visible como los rayos X se producen a raíz de las transiciones de los electrones atómicos de una órbita a otra. La luz visible corresponde a transiciones de electrones externos y los rayos X a transiciones de electrones internos. RAYOS GAMMA Los rayos gamma, cuyos efectos son similares a los de los rayos X, se producen por transiciones de energía en el interior de núcleos excitados. Las emisiones alfa y beta suelen ir asociadas con la emisión gamma. Los rayos gamma no poseen carga ni masa; por tanto, la emisión de rayos gamma por parte de un núcleo no conlleva cambios en su estructura, sino simplemente la pérdida de una determinada cantidad de energía radiante. Con la emisión de estos rayos, el núcleo compensa el estado inestable que sigue a los procesos alfa y beta. La partícula alfa o beta primaria y su rayo asociado se emiten casi simultáneamente. Sin embargo, se conocen algunos casos de emisión alfa o beta pura, es decir, procesos alfa o beta no acompañados de rayos gamma; también se conocen algunos isótopos que emiten rayos gamma de forma pura. Esta emisión gamma pura tiene lugar cuando un isótopo existe en dos formas diferentes, los llamados isómeros nucleares, con el mismo número atómico y número másico pero distintas energías. ENSAYO DE FUGA MAGNETICA Se sabe que, al acercar el extremo de un imán al otro, dichos extremos se atraen y se repelen otras. Ello en consecuencia de que existen unas líneas de esfuerzos magnéticas, asociado a cada imán, que interactúan entre sí. Estas líneas de fuerza magnética son cerradas. Por lo que existen en los extremos polo de (imán) como en su interior.Un imán interactúa con una discontinuidad superficial o su superficial se verá obligada a salir d3l interior del imán originándose, en la superficie

< Ensayos

Para ensayar la resistencia de los variados materiales en condiciones de trabajo, se somete una alícuota de estos, adecuadamente perfilada, a determinadas pruebas. ENSAYOS MECANICOS (TABLAS 556 – 557 UNI) Se somete a un esfuerzo de tracción, progresivamente creciente hasta romperla, una barreta del material de examen. Al aumentar la carga, se distingue en primer lugar un intervalo, delimitado por un punto E y por la carga QE, durante el cual el material es elástico, es decir, al cesar la carga, la probeta recupera las dimensiones primitivas. En realidad, el material es siempre poco plástico, mas se considera elástico mientras las deformaciones no superan el 0.03%. Aumentando la carga, se llega al punto P y ala carga QP, o el intervalo OP el material sigue la ley de proporcionalidad de Hooke, es decir, que los alargamientos son proporcionales a los esfuerzos externos. Aumentando después la carga , el material, en un cierto punto S1 y con la carga Qs , sede bruscamente , por lo cual la curva aparece en forma de cierra, esto ocurre hasta el punto S2 entre paréntesis carga QI , después del cual el diagrama vuelve a subir de nuevo a subir , la probeta entra en su fase de alargamiento hasta el punto R, la cual corresponde la carga QR, que es el mayor valor de la carga si que el material se contraiga y es designada como carga de rotura . El material se contrae bruscamente *estricción*, sufre una segunda fatiga y se rompe. LOS PUNTOS DE CARACTERISTICOS DEL DIAGRAMA SON LLAMADOS POR ESO. E Limite elástico P limite de proporcionalidad S1 límite superior de fatiga S2 límite inferior de fatiga R limite de máxima resistencia a la tracción R punto rotura Para medir el alargamiento porcentual, se señalan en la probeta dos referencias que delimitan el trecho útil, y se mide la distancia antes y después de la prueba ; será y es el valor que debería tener la tracción unitaria para doblar la longitud de la barreta en la hipótesis de que el material que está formada . FORMA Y DIMENSIONES DE LA PROBETA Puede tener secciones cuadradas, rectangulares o redondas. Denominación de la probeta Longitud útil la distancia Lo entre las referencias mm Diámetro do Mm Área de la sección mm2 Símbolo de alargamiento porcentual por rotura Normal larga Normal corta Proporcional larga Proporcional corta 10do 200 5do 100 10 do - 11.3 So 5do – 5.65 So 20 20 - - 314 314 - - A10 A5 Ap10 Ap5 ENSAYOS DE FLEXION El ensayo de flexión tabla 559 UNI tiene normas fijas solo para el hierro colado. La flecha de la flexión, las probetas se miden con nonius adecuado. La deformación será en parte elástica y en parte permanente. Omega f carga unitaria convencional de rotura a la flexión. L distancia en mm entre los apoyos D diámetro en mm. ENSAYO AL CORTE El ensayo al corte tiene poca aplicación práctica, pues no permite deducir de ´l algunas características mecánicas de importancia del material que se ensaya; es por ello que rara vez se solicitan las especificaciones. El esfuerzo de corte no puede ser obtenido prácticamente como un esfuerzo puro o simple, pues va acompañado generalmente por otro de flexión , cuyo valor varía según el procedimiento a seguir pues es indudable que si se considera una sola cuchilla su importancia decrecerá aunque también en este caso tendrá una pequeña influencia en el valor obtenido la dureza del filo y la penetración en cuña del mismo sin embargo se calcula prácticamente el esfuerzo de corte como si se tratara de un esfuerzo simple, aplicando la formula de tensión, ya conocida debido a este. Ensayo de Corte: las dos probetas son de igual diámetro a 15mm. ENSAYO DE TRACCION Las probetas tienen formas y dimensiones estandarizadas por la ASTM, DIN, ICONTEC, según el material a ensayar. Es una probeta que se somete a una fuerza de tracción uniáxica la cual se incrementa continuamente mientras se realiza observación simultanea de la elongación de la probeta del ensayo se encuentra norma realizada (ASTM E-8). ENSAYO DE FATIGA Es el estudio de los materiales en servicio , como componentes de órganos de maquinas o estructuras, se encuentra que las solicitaciones predominantes a que generalmente están sometidos no resultan estáticas , muy por lo contrario en la mayoría de los casos se encuentra afectados a cambios de tensiones , ya sea de tracción , compresión , flexión o torsión, que se repiten sistemáticamente y que producen la rotura del material para valores de la misma considerablemente menores que las calculadas en ensayos estáticos. Este tipo de rotura que se produce en el tiempo, se denomina FATIGA. La fatiga se clasifica por el espectrómetro de carga – tiempo, pudiendo presentarse como: ENSAYO DE AMPLITUD CONSTANTE. Evalúan el comportamiento a la fatiga mediante ciclos predominados de carga o de formación, genera senoidales o triangulares, d amplitud y frecuencia constante. ENSAYO DE AMPLITU VARIABLE. Cuando la amplitud del ciclo variable, se evalúa el efecto del daño acumulado debido a la variación de la amplitud del esfuerzo en el tiempo. PRUEBA DE RESILENCIA Existen otros ensayos destructivos que permiten evaluar la resistencia del material frente, por ejemplo, al impacto o (resilencia). El ensayo Charpy permite calcular cuanta energía logra disipar una probeta al ser golpeada por un pesado péndulo en caída libre. El ensayo entrega valores en joules, y estos pueden diferir fuertemente a diferentes. ENSAYO AL IMPACTO Método para determinar el comportamiento del material sometido a una carga de choque, tracción o torsión. La cantidad que suele medirse es la energía absorbida al romperse la probeta en un solo golpe, como en el ensayo de impacto de Charpy. Los ensayos de impacto también se realizan sometiendo las probetas a varios golpes de intensidad crecientes, como en el ensayo de impacto con caída de bola y en el ensayo de impacto con golpe repetido. ENSAYO DE FLUENCIA Método para determinar el comportamiento de la relación la fluencia o esfuerzo. Para determinar el comportamiento de la relajación de la fluencia o esfuerzo para determinar las propiedades de fluencia, el material se somete a una tensión constante prolongada a una carga de compresión a temperatura constante. La deformación se registra en intervalos de tiempo especificados y se traza un diagrama de fluencia y tiempo.

< Metalografía de los Aceros.

TAMAÑO DE GRANO El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del metal. Los efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento térmico son fácilmente predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de impregnación térmica afectan el tamaño del grano. En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno grande. Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor dureza y se distorsionan menos durante el temple, así como también son menos susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y dados. Sin embargo, en los aceros el grano grueso incrementa la endurecibilidad, la cual es deseable a menudo para la carburización y también para el acero que se someterá a largos procesos de trabajo en frío. Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas. Sin embargo, existen algunos aceros que pueden alcanzar temperaturas relativamente altas (alrededor de 1800 F o 982 C) con muy poco crecimiento de grano, pero conforme aumenta la temperatura, existe un rápido crecimiento de grano. Estos aceros se conocen como aceros de grano fino. En un mismo acero puede producirse una gama amplia de tamaños de grano.

CLASIFICACIÓN DE LOS TAMAÑOS DE GRANO. Existen diversos métodos para determinar el tamaño de grano, como se ven en un microscopio. El método que se explica aquí es el que utiliza con frecuencia los fabricantes. El tamaño de grano se determina por medio de la cuenta de los granos en cada pulgada cuadrada bajo un aumento de 100X. La figura A es una carta que representa el tamaño real de los granos tal como aparece cuando se aumenta su tamaño 100X. El tamaño de grano especificado es por lo general, el tamaño de grano austenítico. Un acero que se temple apropiadamente debe exhibir un grano fino.

Microconstituyentes en los aceros. Diagrama metaestable Fe-C -

Hierro (0,05 %C) laminado en caliente.

Hierro pudelado. Acero (0,35 %C) recocido.

Acero (0,35 %C) normalizado.

Acero (0,35 %C) templado.

Acero (0,35 %C) revenido a 600ºC durante 2 h.

Acero (0,35 %C) revenido a 600ºC durante 4 días.

Acero (0,35 %C) revenido a 660ºC durante 4 días.

Acero (0,35 %C) bandeado. Acero (0,8 %C) recocido.

Acero (0,8 %C) normalizado. Acero (1,3 %C) recocido.

< Analisis quimico Cuantitativo

COLORIMETRO Es cualquier herramienta que identifica el color matiz para una medida más objetiva de color. Permite la absorbencia de una solución en una específica frecuencia de la luz a ser determinada. Por eso, que hacen descubrir la concentración de un soluto conocido que sea proporcional a la absorbencia. EQUIPOS Colorímetro, colorímetro espectral según DIN 5033. TECNICA OPERATORIA Opera según el procedimiento espectral, que está considerado como el método de medición más preciso con una gran diferencia con respecto a otros métodos. Una fuente de luz indefinida ilumina la prueba y la luz reflejada por la superficie la luz se mide de un modo espectral. Puesto que los colores superficiales dependen de la fuente de iluminación, el espectro reflejado debe ser ponderado con una fuente de luz estandarizada. El espectro resultante es valorado con los tres espectros basados en la percepción en la percepción al rojo, verde, azul del sistema de visión y humano y así se obtienen tres valores cromáticos x, y y z. Del mismo modo que el caso de las fuentes de luz, las tres funciones de percepción cromática están estandarizadas para un ángulo de observación INTERPRETACION DE RESULTADOS Es importante convertir los valores de colores básicos (valores de espectro normales) x, y, z en otros valores de colores para ellos podrá servirse de los múltiples sistemas de color como y, x, y l* a* b* o l* u* v* la diferencia de color E, ósea la diferencia entre dos colores, se calcula de la suma de diferencias de los tres valores cromáticos para un área cromática determinada. ESPECTROMETRO La espectrometría de emisión atómica aplicada a los metales es un método más que adecuado para resolver los problemas de composición química de cada aleación. Utilizando esta técnica el operador puede llevar a cabo análisis cuantitativos, semi –cuantitativos y en algunos casos incluso cualitativos, para identificar positivamente la mayoría de elementos en un componente antes de instalación a un sistema. TECNICA OPERATORIA Es la observación de espectros de emisión atómica de diversos metales. El sistema de esta medida no es destructivo y no requiere preparación de muestra pudiéndose realizar la medida “in situ”. El principio en que se basa el espectrómetro es la generación de un arco entre un electrodo metálico y al pieza de trabajo (a analizar). La energía del arco es suficiente para vaporizar una pequeña porción del metal y causar la ionización de los átomos de muestra mediante (la excitación de electrodos) produciendo por tanto emisiones de luz que se procesaran mediante la óptica del instrumento. INTERPRETACION DE RESULTADOS Tiene el mismo fundamento que la fotografía de emisión de llama, se trata de conocer si una sustancia está presente en la muestra y qué cantidad. Medimos landa de la REM emitida de la U la I de la radiación emitida. La I será % al número de átomos excitados. Película fotográfica, tubos multiplicadores. La espectrometría significa análisis cuantitativo, para ello debemos el espectrómetro de emisión del elemento, cuantas líneas se pueden detectar mayor será la exactitud y conocer landa de las líneas espectrales en una película a la landa en la que se produce transición aparecerá una banda luminosa. ELECTROLISIS Es una manera de producir cambios químicos a través de reacciones de electrodos en contacto con el electrolito por el paso d una corriente eléctrica las celdas de electrolisis generalmente consta de electrodos conectados a una fuente externa de electricidad (un suministro de de fuerza o bacteria) y sumergido en un liquido que puede conducir electricidad a través del movimiento de iones. TECNICA OPERATORIA Para que tenga lugar la electrolisis de un compuesto es preciso que este sea un acido o una sal disociable en iones, que se hallen en estado liquido o en disolución. Dicho compuesto llamado electrolisis, se coloca en un recipiente (cuba electrolítica) en el que existen dos electrodos en los que se establecen una diferencia potencial bajo el flujo de la cual los iones positivos (cationes) son atraídos hacia el cátodo (negativo) donde adquieren el o los electrones que precisan para convertirse en átomos del elemento mientras que los iones negativos (aniones ) se dirigen hacia el ánodo (positivo) donde ceden sus electrones sobrantes para alcanzar la estructura atómica estable. INTERPRETACION DE RESULTADOS Flujo de corriente medido en amperios (donde 1Aes igual pasaje de columbio de carga por segundo) representa la velocidad de flujo de carga eléctrica a través de la celda de electrolisis. La cantidad de una sustancia producida o agotada en la reacción en un electrodo es proporcional a la cantidad de electricidad (culombios) pasando durante electrolisis (F una corriente constante de 1 A pasando para 1h equivalente a 3600 culombios) producirá 0.018656 mol o 13228g de cloro. La cantidad de electricidad es la integral de la corriente sobre la duración de la electrolisis y puede estar determinada con un culombímetro. Análisis elemental de metales mediante espectrometría de emisión atómica La actividad que se plantea es la observación de espectros de emisión atómica de diversos metales (por ejemplo una moneda). El sistema de medida no es destructivo y no requiere preparación de muestra pudiéndose realizar la medida “in situ”. El principio en el que se basa el espectrómetro es el de la generación de un arco entre un electrodo metálico y la pieza de trabajo (a analizar). La energía del arco es suficiente para vaporizar una pequeña porción del metal y causar la ionización de los átomos de la muestra (mediante la excitación de electrones), produciendo por tanto emisiones de luz que se procesarán mediante la óptica del instrumento. ¿Cómo funciona? Cuando se pasa luz blanca a través de un prisma se obtiene un espectro continuo de luz. Sin embargo, cuando la luz emitida por los átomos excitados del metal se pasa a través del prisma, se observa que la radiación consiste en simples líneas espectrales. Precisamente la posición de dichas líneas en el espectro es característica de los elementos que las causan, de ahí que se puedan identificar. Además, si de alguna manera se mide la intensidad de dichas líneas se podría determinar la cantidad de dichos elementos en el metal que se analiza. Colorímetro, aparato que se usa para comparar o medir colores y sus intensidades. Un colorímetro simple utiliza un sistema óptico para colocar un color desconocido, como el de una muestra química, próximo a un color establecido. En los aparatos más avanzados, este campo de comparación puede ajustarse de varias formas cuantificables. En algunos casos, las células fotoeléctricas se utilizan para medir la luz transmitida. Los colorímetros se emplean en la investigación química y en distintas industrias, como por ejemplo las fábricas de tintes y pinturas Un durómetro es un aparato que mide la dureza de los materiales, existiendo varios procedimientos para efectuar esta medición. Los más utilizados son los de Rockwell, Brinell, Vickers y Microvickers. Se aplica una fuerza normalizada sobre un elemento penetrador, también normalizado, que produce una huella sobre el material. En función del grado de profundidad o tamaño de la huella, obtendremos la dureza. Dentro de cada uno de estos procedimientos, hay diversas combinaciones de cargas y penetradores, que se utilizarán dependiendo de la muestra a ensayar. DURÓMETROS ROCKWEL • Escalas:-Rockwell: A,B,C,D,E…-Rockwell Superficial: 15/30/40N, T, W, X , Y• Cargas de ensayo: 15kgf ( 147,7N) hasta 150 kgf (1471 N)• Tipo : sobremesa• Procedimiento de ensayo: Automático• Conversión de escalas (según modelo)• Visualizador: digital LCD Durómetro Brinell portátil, manual, para cargas de 250 kgf hasta 3000 kgf. Puede ser equipado con una base, opcional, para su utilización como durómetro estacionario. Durómetros de sobremesa Vickers con lectura análogica o con encoder digital y visualizador. • Estacionarios, con ciclo de carga automático.• Microscopio de medida con ocular micrométrico o electrónico, con lectura directa analógica o digital sobre pantalla LCD e impresora incorporada.• Aumentos totales 100x (observación) y 250x (medida).• Cargas de 0,3 kgf a 5,0 kgf; 0,3 kgf a 10,0 kgf y 1,0 kgf a 5,0 kgf• Penetrador Knoop opcional.